東莞鍛造的缺點

　　1.機械性能不如鍛件，如組織粗大，缺陷多等。

　　2.砂型鍛造中，單件、小批量生產(chǎn)，工人勞動強度大。

　　3.鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定，工序多，影響因素復雜，易產(chǎn)生許多缺陷。

　　鍛造是金屬塑性加工的重要方法之一。鍛造的主要目的是:成形和改性(機械性能和內(nèi)部組織的改善)。其中后者是其他工藝方法難以實現(xiàn)的,另外鍛造生產(chǎn)還具有節(jié)約金屬、生產(chǎn)效率高、靈活性大等優(yōu)點。

　　通過鍛造能使鍛造組織中的疏松、氣孔壓實，把粗大的鍛造組織(樹枝狀晶粒)擊碎成細小的晶粒,并形成纖維組織。當纖維組織沿著零件輪廓合理地分布時，能提高零件的機械性能。因而，鍛制成的零件強度高,可承受更大的沖擊載荷。

　　在承受同樣大小沖擊載荷的情況下，鍛制零件尺寸可以減小,即節(jié)省了金屬。例如，美國用水壓機模鍛F-殲個零件和個螺釘，使飛機質(zhì)量減輕了擊機上的整體大梁，取代了45.5~54.5kg。

　　鍛造是將通過熔煉的金屬液體澆注入鑄型內(nèi)，經(jīng)冷卻凝固獲得所需形狀和性能的零件的制作過程。鍛造是常用的制造方法，制造成本低，工藝靈活性大，可以獲得復雜形狀和大型的鑄件，在機械制造中占有很大的比重，如機床占60～80%，汽車占25%，拖拉機占50～60%。

　　由于現(xiàn)今對鍛造質(zhì)量、鍛造精度、鍛造成本和鍛造自動化等要求的提高，鍛造技術(shù)向著精密化、大型化、高質(zhì)量、自動化和清潔化的方向發(fā)展，例如我國這幾年在精密鍛造技術(shù)、連續(xù)鍛造技術(shù)、特種鍛造技術(shù)、鍛造自動化和鍛造成型模擬技術(shù)等方面發(fā)展迅速.